Internationale Norm ISO 9001 ist ein generell bekanntes und in der Welt anerkanntes Qualitätsmanagement-System. Das Zertifikat ISO 9001 ist ein objektiver Nachweis, dass sämtliche Prozesse in unserer Organisation auf Erreichen hoher Qualität orientiert sind.
Die Firma C-L Sp. z o.o. erfüllt höchste Branchenstandards, was durch Fortsetzung des Zertifikats ISO 9001 in der Firma DNV bestätigt wird!
Wir freuen uns, Ihnen mitteilen zu können, dass DIE Firma C-L Sp. z o.o. eine Partnerschaft mit Leafield Marine eingegangen ist – einem weltweit führenden Unternehmen im Bereich der Planung, Entwicklung und Herstellung von Ventilen und Pumpsystemen für eine breite Palette von aufblasbaren Konstruktionen:
Liste der angebotenen Produkte:
www.leafieldmarine.com/products
Anfragen, Bestellungen:
Hrynchak Oleksandr
+48 727 418 504
+38 067 555 85 70
WIR FREUEN UNS AUF ZUSAMMENARBEIT MIT IHNEN!
Am 7. und 8. August fand die 16. Runde des Wettbewerbs auf einem Fußballplatz in Orzesze statt.
Das erste Match war ein Top-Match, da das Power Plant-Team mit Faso-Team konkurrierte. Es war ein gutes, dynamisches und heftiges Spiel, aber dieses Mal musste das Power Plant-Team die Vormachtstellung des Rivalen anerkennen. 7 – 5 für das CL Faso-Team. Ein neuer Sponsor, neue T-Shirts und Effekte sind sofort zu sehen. Zwei Matches und 6 Scores. Es schien, als würde das CL-Team nicht um den Titel eines “Meisters” kämpfen, sondern 6 Runden vor dem Ende. Es liegt nur 6 Punkte hinter dem Power Plant zurück und es gibt immer noch ein hervorragendes Match zu spielen.
Mehr auf http://hutaszkla.futbolowo.pl/
Es ist uns eine große Freude, Ihnen unsere neue Website vorzustellen.
Sie können jetzt mehr über uns erfahren, unser Angebot sehr bequem und transparent durchsehen oder sogar eine Anfrage stellen.
Nach dem Einrichten eines Kontos erhalten Sie Zugriff auf die Kundenzone, in der Sie in Kürze weitere Materialien finden, z.B. Kataloge zum Download, technische Produktdaten, Bilder von Branchentreffen.
Die Website wurde in RWD-Technologie erstellt. Sie können sie daher problemlos auf Ihrem Smartphone oder Tablet öffnen.
Wir empfehlen Ihnen, unseren Newsletter zu abonnieren.
Wir hoffen, dass Ihnen unsere neue Website gefällt. Wir freuen uns über Ihre Kommentare.
C-L Team.
In diesem Jahr hat C-L sein Sortiment um eine einzigartige Reihe von selbst hergestellten Epoxidsystemen erweitert.
Die von uns vorgeschlagenen Lösungen zeichnen sich durch hohe Qualität aus, sowohl aufgrund der Auswahl der hochwertigsten Rohstoffe als auch durch langjährige Erfahrung bei der Lösung der Probleme unserer Kunden.
Zu unseren zusätzlichen Vorteilen gehören viel Flexibilität und individuelle Kundenansprache. Dies hängt mit der Möglichkeit der Anpassung der Produkteigenschaften an bestimmte Anwendungen zusammen.
Das Basisportfolio umfasst Harze für die manuelle Laminierung, Infusion und Pultrusion (einschließlich Harze zum Gießen und Imprägnieren, Sättigungsmittel für Laminate in der Elektrotechnik und Elektronik, Epoxidzusammensetzungen für die elektrische Isolierung und strukturelle Zwecke).
Gerne können Sie sich im Angebotsblatt mit unserem Epoxidsystem-Angebot vertraut machen oder sich direkt an unsere Vertriebsmitarbeiter wenden.
Der Infusionsprozess kombiniert die Elemente verschiedener Methoden wie RTM und der Vakuumbeutelmethode. Nach dem Auftragen der Versiegelung die Verstärkung an der Formoberfläche trockenlegen, ähnlich wie beim RTM. Legen Sie dann die Abreisgewebe und das Netz auf die Verstärkung wodurch das Eindringen des Harzflusses erleichtert wird. Die Formstruktur hat ähnlich wie bei der Vakuumbeutelmethode auf einer Breite von ca. 10 cm einen Flansch, wodurch die Formdeckfolie durch aufkleben von Klebeband versiegelt werden sollte. Der Harzeinlass mit einem Kanal und einem Luftauslass zur Vakuumpumpe ist auf der Folie installiert.
Zu den typischen Anwendungsbereichen von Infusionsprodukten gehören Yacht-, Zug-, Lkw- und Flugzeugelementen.
Infusionsprozessdiagram.
Verstärkung
Jede mögliche Verstärkung: Glas, Aramid, Carbon oder Hybrid kann in der Methode angewendet werden. Die Verwendung von geschnittenen Fasermatten wird nicht empfohlen, da sich diese verdichten und den Harzfluss behindern können. Dann ist es notwendig Netze anzuwenden, die einen erhöhten Harzfluss und das Eindringen in die Verstärkung nach oben gewährleisten, was den gesamten Prozess verlangsamt. Die Anwendung von Richtungsverstärkten- oder Standardvorgarngeweben wird empfohlen. Kernmaterialien wie PVC- und PU-Schäume können ebenfalls erfolgreich verwendet werden.
Harz
Das Harz muss vor allem durch ausreichend lange Gelierzeit und niedrige Viskosität gekennzeichnet sein. Abhängig von der späteren Verwendung können Epoxid-, Polyester- und Vinylesterharze auf verschiedenen Elementen verwendet werden. Niedrige Viskosität beeinflusst das Eindringen des Harzes sowie den Fließprozess. Aufgrund der Größe der Form und der Genauigkeit des Eindringens ist jedoch eine längere Gelierzeit erforderlich, die individuell auf die Form und Abmessung der Form abgestimmt ist. Bei sehr komplizierten Formen werden Computerprogramme zum Simulieren des Harzflusses und zur Regulierung des Harzzufuhr- und Luftaustrittssystems verwendet. Das Hauptproblem besteht darin, ungefilterte Bereiche in einem Element zu belassen. Dies geschieht, wenn das Harz in einem bestimmten Bereich zirkuliert und verhindert, dass Luft austritt. In der Mitte dieses Bereichs sollte dann eine zusätzliche Luftabsaugung angeschlossen und der Eindringprozess in die Verstärkung abgeschlossen werden.
Zusätzliche Materialien
Zu den während der Infusion verwendeten Zusatzmaterialien gehören Abreisgewebe, perforierte Folie, Netz, äußere Folie, Dichtungsband, Luftaustritts- und Harzversorgungssystem, welche das Fließen des Harzes erleichtern.
Abreisgewebe wird verwendet, um ein Produkt mit glatter Innenfläche zu erhalten. Nachdem das Harz ausgehärtet ist, sollte dieser abgezogen werden und eine Matte mit feiner Gewebestruktur verbleibt am ausgeführten Element. Abreisgewebe hat eine Dicke von 50-107 g / m² und eine Breite von 5 mm bis 3 m. Diese werden auch verwendet, wenn eine manuelle Methode angewendet wird wodurch Verbundwerkstoffe eingefügt werden sollen. Das Schleifen und Entfetten von geklebten Oberflächen wird hiermit überflüssig. Perforierte Folie trennt das Abreisgewebe vom Harztransportnetz. Nachdem das Harz ausgehärtet ist, kann das steife Netz leicht abgetrennt und das Abreisgewebe leichter von komplexeren Formen abgezogen werden. Folien haben eine Perforation von P1 und P3. Abhängig von der verwendeten Verstärkung wird die P1-Perforation mit größeren Öffnungen verwendet, hauptsächlich wenn das Harz über der Verstärkung angewendet wird. Die nächste Schicht ist ein Gewebenetz aus Polyethylen, mit diesem Geflecht wird die Anwendung des arzes erleichtert und gleichzeitig ein geeignetes Pressen der Verstärkung sichergestellt.
In die Schicht werden Kanäle eingelegt, die der Form Harz zuführen und Luft ablassen. Ein typisches Verteilungslayout mit unkompliziertem Werkzeug ist in der folgenden Abbildung dargestellt. Kanäle sind auf den jeweils gegenüberliegenden Seiten der Form positioniert. Das Harz fließt zuerst in den Spiralkanal und dann in Richtung des Luftauslasskanal. Ein Harzüberlaufbecher sollte am Kanal angebracht werden, um zu verhindern, dass Harz in die Pumpe gelangt.
Alles sollte mit einer Folie abgedeckt und mit doppelseitigem Silikonband am Flansch versiegelt werden. Es ist sehr wichtig die gesamte Form genau zu verschließen, damit beim Ansaugen des Harzes keine Luft unter die Folie gelangt. Sie können sich die Suche nach einem Leck mit einem Ultraschalldetektor erleichtern und beschleunigen, indem Sie ihn an die Stelle bringen an der die Folie an der Form haftet, während Sie die Luft abpumpen.Sobald alles angeschlossen und die Luft abgelassen wurde, öffnen Sie das Ventil am Harzkanal und beobachten Sie, wie es sich in der Form verteilt.
Vorteile:
Unsere Mitarbeiter versorgen Sie gerne mit Informationen und unterstützen Sie bei der Auswahl von Materialien für bestimmte Infusionsanwendungen.
1. Vorbereitung der Formoberfläche.
Es umfasst das Polieren im Falle einer periodischen Erneuerung der Formen. Diese Maßnahme zielt darauf ab, Harz- und Wachskonkretionen zu entfernen, die zu einem gleichmäßigen Glanzverlust der Ware (Flecken, Mattwerden) aus der zuvor in Betrieb befindlichen Form führen.
Zum Polieren sollten Polierpasten verwendet werden, die kein Silikon enthalten.Das Polieren kann manuell oder maschinell durchgeführt werden, wobei im ersten Schritt Schwammschilde und Wasserkühlung (Besprühen) verwendet werden und anschließend mit Schilden, dem sogenannten gestrichelten Gips, aufgehellt wird.
Während des mechanischen polierens sollte die Aufmerksamkeit auf folgende Dinge gerichtet werden:
2. Aufbringen der Trennschicht.
Die Trennschicht ermöglicht die Produkttrennung nach Abschluss der Laminierung. Die Barriere, die es dem Gelcoat ermöglicht an der Form zu haften, wird am häufigsten aus einer Zusammensetzung von speziellen synthetischen und natürlichen Wachsen hergestellt. Die Aufbringungsmethode wird üblicherweise vom Hersteller festgelegt.
Am häufigsten gilt folgendes System:
Antistatische Tücher sollten zur Entstaubung der Formen vor dem Auftragen von Gelcoat verwendet werden. Beachten Sie die Stoffbeschreibung, da keine silikonhaltigen Tücher verwendet werden dürfen, aufgrund der bestehenden Gefahr der Beschädigung der Trennschicht und des Festklebens des Produkts an der Form.
3. Auftragen des Gelcoats.
Gelcoat ist die erste dekorative und schützende Schicht des Laminats. Die endgültige Wirkung der Produktästhetik hängt von der richtigen Anwendung des Gelcoats ab. Die richtige Dicke des Gelcoats ist ausschlaggebend für die Haltbarkeit des Laminats. 0,6 – 0,8 mm (nass) sollte diese betragen. Normalerweise wird dies durch zweimaliges Auftragen des Gelcoat erhalten. Es ist wichtig, dass die erste Schicht dicker ist als die zweite. Die richtige Dicke der ersten Schicht beträgt ca. 0,5 mm (nass). Es sorgt für eine gute Gelierung des Gelcoats, nach ca. 90 Minuten Beginn der zweiten Schicht durch effektives Auftragen.
Der auf diese Weise aufgebrachte Gelcoat der GE-Serie von ASHLAND kann frühestens nach ca. 90 Minuten auf das Laminat aufgetragen werden. Gleichzeitig empfiehlt der Hersteller, dass die maximale Zeit in der der Gelcoat in der Form verbleibt, 12 Stunden nicht überschreitet. Es ist von Vorteil die erste Schicht des Laminats innerhalb von 4 Stunden nach dem Aufbringen der zweite Schicht des Gelcoats aufzubringen.
Bei Schalenformen in denen sich Styroldämpfe ablagern können, wird empfohlen diese schief zu positionieren um ein Lüften der Formen zu ermöglichen. Große komplexe Formen (concave) sollten so positioniert werden, dass sie gedreht oder ihre Position geändert werden kann damit Styroldämpfe herausfließen können. Die Temperatur der Form und des Gelcoats darf nicht unter 18 ° C liegen. Es wird empfohlen die Temperatur bei 20-23 ° C zu halten.
An schwer zugänglichen Stellen ist an den Innenkanten darauf zu achten, dass die zulässige Dicke der aufgebrachten Gelschicht nicht überschritten wird.
Gelcoat sollte vor Gebrauch sorgfältig gemischt werden. Der in einer Menge von 2% zugesetzte Initiator sollte sorgfältig mit dem Gelcoat gemischt werden.Optimale Mischzeit beträgt ca. 1 Minute.
Gelcoat sollte in thermoplastischen Behältern hergestellt werden, z.B. aus PE, PP. Flachbürsten mit der Breite, angepasst an den Grad der Formkomplexität und die Dicke von ca. 5-8 mm sollten verwendet werden. Vor der Verwendung sollte der Pinsel durch Schneiden der Ecken vorbereitet werden. Abgerundete Kanten des Pinsels beseitigen die Seilenbildung der aufgetragenen Gelschicht (Längsspuren, Unterbrechungen der Oberflächenbedeckung, unbemalte Bereiche und Doppellinien an den Bandkanten).
Die Lebensdauer des mit dem Initiator aktivierten Gelcoats beträgt ca. 8 – 12 Minuten Die Lebensdauer des mit dem Initiator aktivierten Gelcoats beträgt ca. 8 – 12 Minuten. Bei Auftreten eines partiellen Gels sollte der Auftrag des Gelcoats auf die Form gestoppt werden, da dies die nachfolgende Laminierung behindert.
4. Lamination.
Der Laminiervorgang beginnt mit dem Aufbringen der Harzschicht auf die Gelcoat-Oberfläche und anschließend mit dem Aufbringen der Glasmatte. Es sollten Anstrengungen unternommen werden, damit die Mattensättigung mit von unten eindringendem Harz erfolgt. Durch die Sättigung der Mattenverstärkungsschicht (Matte, Stoff, Mattenstoff) mit Harz von unten wird das Leistungsrisiko von luftgeschlossenem Laminat beseitigt.
Verschiedene Arten von Bürsten (hauptsächlich flache), weichen Walzen mit verschiedenen Durchmessern und Metallwalzen (oder aus Teflon und anderen Kunststoffen) können zum Eintreiben der mit Harz getränkten Matte und zum entfernen der in und unter der Matte befindlichen Luftblasen zum Laminieren verwendet werden. Es ist besonders wichtig das Laminat nach dem Aufbringen der letzten Mattenschicht gleichmäßig zu rollen und zu glätten.
Die Verwendung des Harzes in Bezug auf die Glasmatte (korrektes Mischverhältnis ist 2: 1) sollte während des Laminierungsprozesses regelmäßig kontrolliert werden. Die Kontaktmethode ermöglicht es, durchschnittlich 30% des Glasgehalts im Laminat zu erhalten (korrekte Menge: 28 bis 33%).
Bei der Zugabe des Initiators ist besonders auf sorgfältiges Mischen zu achten um ein Verspritzen der brennenden Substanz zu vermeiden. Arbeiten mit dem Initiator sollten unter Verwendung von Augen- und Hautschutz durchgeführt werden.Den Initiator niemals mit Beschleunigern mischen. Verschmutzungen, die mit Wasser abgewaschen werden, sowie schmutzige Tücher, die vorübergehend nur in Metallbehältern mit etwas Wasser gelagert werden, verhindern eine mögliche Selbstentzündung.
Bei der Anwendung von Beschleunigern darf sich der Ort ihrer Lagerung und Anwendung nicht in unmittelbarer Nähe zum Initiator befinden. Direkter Kontakt von Substanzen kann zur Explosion führen. Laminate können nur als Glasverbundwerkstoffe oder mit einer Sandwich-Technik mit Zwischenschichtfüllung ausgeführt werden, beispielsweise durch Firet-Coremat-Gewebe mit verschiedenen Dicken oder PCV-Herex-Schaum. Der Harzverbrauch beträgt ca. 0,6 kg pro 1 m² und 1 mm Firet dicke. Dies bedeutet, dass für die Sättigung von 1 m² 3 mm-Firet 1,8 kg Harz verwendet werden sollte. Bei der Verwendung von Firet sollte beachtet werden, dass der Kontakt mit Aceton zum Abbau und zum teilweisen Verlust der richtigen Dicke führt. Hierbei sollte Schaum, je nach Oberflächenform (konvex, konkav, flach), auf Isophthalharz aufgetragen werden. Aropol K530TE oder M530TA (orthophtalische Serie M105…) verbindet sich nicht, mangelnde Haftung zwischen PVC-Schaum und Polyester und Glaslaminat. Zu diesem Zweck wird leichter Polyesterspachtel verwendet.
Glasmatten mit Pulverbinder (beständig gegen Osmose) oder Emulsionsbinder (Standard) sollten vorher vorbereitet werden um die Schnittkantenüberlappung zu beseitigen. An schwer zu formenden Stellen kann Füllkitt verwendet werden, wodurch mögliche Lufteinschlüsse unter der Gelbeschichtungbeseitigt werden. Zur vollständigen Kontrolle der Position der ersten Schicht der Glasmatte wird empfohlen, den Prozess nach dem Aufbringen dieser Schicht zu unterbrechen und den Prozess nach dem Gelieren der Schicht fortzusetzen. Vor dem Fortfahren sollte eine detaillierte Oberflächeninspektion unter Behebung der festgestellten Mängel durchgeführt werden. Die Qualität und das Aussehen der Produktoberfläche hängt von der richtig ausgeführten Bearbeitung des Laminats der ersten Schicht ab. Die erste Schicht des Laminats, welche die Gelschicht nach dem Gelieren dicht verschließt, bildet eine Art Barriereschicht für die schädliche Wirkung von Styrol, das in Harz enthalten ist. Das Harz sättigt aufeinanderfolgende Verstärkungsschichten und schützt die Gelbeschichtung wirksam vor möglichen Fehlern, wodurch die Qualität der äußeren Oberfläche beeinträchtigt wird.
5. Mechanische Behandlung und innere Oberflächenbeschichtung.
Das Produktlaminat wird mit einem Überschuss von ca. 20 mm von der Kante entfernt, um nichtlaminierte Teile und Delaminationen an den Kanten zu vermeiden.
Es wird empfohlen, die Laminatkanten nach Abschluss des Laminiervorgangs mit einem Messer zu schneiden. Die geschnittenen Schichten müssen teilweise geliert sein. Es ist wichtig, die für die partielle Gelierung erforderliche Zeit im Auge zu behalten. Zu frühe Schneideversuche führen zu einem Zacken der Fasern, während ein verzögertes Schneiden die Laminathärte verhindert.
Nur in begründeten Fällen (genau definierte Dicke und Laminatgehalt an den Rändern) wird der Überstand nach dem Aushärten des Laminats mechanisch geschnitten, wodurch sichergestellt wird, dass der Laminiervorgang nicht an den benachbarten Stationen stattfindet (Staubgefahr). Jede zusätzliche Laminierung kann innerhalb von 24 Stunden nach Abschluss der Laminierung durchgeführt werden. Im Falle der Durchführung einer zusätzlichen Laminierung des sich in der Form befindlichen Produkts wird die Entformungszeit von der Vollendung der vorgenannten Vorgänge an gezählt. Nach dem Laminieren muss das Produkt unter den Verarbeitungsbedingungen (Temperatur, Feuchtigkeit) mindestens 24 Stunden nach dem Gelieren der letzten Harzschicht in der Form bleiben. Die endgültige Kantenbehandlung erfolgt nach dem Entformen.
Alle Stellen, an denen die Fasern keine Harzabschirmung hatten und direkter Einwirkung von Wasser und Feuchtigkeit ausgesetzt waren (Kanten der Produktelemente, Kanten der gebohrten Öffnungen usw.), sollten durch Streichen mit katalysiertem Strukturharz gesichert werden.
Für einen vollständigen Laminatschutz sollte eine Deckschicht mit einer Dicke von 0,3 – 0,4 mm auf die inneren Produktoberflächen aufgetragen werden. Während des Auftragens sollten unbeabsichtigte Bewegungen des Pinsels in verschiedene Richtungen vermieden werden. Wiederholte Eingriffe in die zuvor aufgebrachte Deckschicht, die bereits mit einer Paraffinsperre überzogen war, führen zum Abreißen und zu einer unästhetischen Abwechslung der Oberflächenoptik.
Das Verbinden von Elementen eines großen Produkts erfolgt mechanisch (Bolzen, Schrauben, Nieten) oder chemisch (Kleben und Spachteln, Nasslaminat-Sandwich-Kleben, zusätzliches Laminieren und Laminieren).
Das „spray-up” -Verfahren besteht darin, das geschnittene Glasroving zusammen mit dem Initiator in den Strom des beschleunigten Harzes zu sprühen. Das Aufsprühen erfolgt auf eine offene Form. Das Laminat wird dann gewalzt, um maximale Festigkeit und Qualität zu erzielen. Nach dem Aushärten des Laminats wird das Produkt entformt und auf das endgültige Maß zugeschnitten.
Im so genannten “Chopper” an der Spritzpistole werden durchgehende Glasfasern (Roving)
geschnitten. Umlaufende Klingen, die an der Rolle platziert sind, an der die Vorgarnschlitten die Faser auf die definierte Länge schneiden (abhängig von der Anzahl der Klingen). Infolgedessen werden geschnittene Fasern aus der Pistole herausgeschleudert, wobei die Luft auch den Zerhacker versorgt. Der Anwender lenkt die Pistole und die geschnittenen Fasern werden in den Harzstrom befördert und anfangs infiltriert.
Sprühgeräte haben die Effizienz von rd. 2-5 kg / min. Aber im Allgemeinen funktioniert es in kurzen Zyklen und der allgemeine Wirkungsgrad ist ca. 20 kg Laminat pro Stunde. Die verwendeten Vorgarnfasern sollen sich durch gute und schnelle Tränkbarkeit, leichte Schneidbarkeit und antistatische Eigenschaften auszeichnen.
Gleichzeitig mit dem Vorgarnschnitt wird Harz gesprüht. Die beiden Ströme treffen sich auf dem Weg zur Formoberfläche. Das Verhältnis der Verstärkung zum Harz kann durch separates Aufsprühen des Harzes und der Verstärkung zu einem bestimmten Zeitpunkt (z.B. 15 Sekunden) und anschließendes Abwiegen jeder Menge überprüft werden. Das Verhältnis kann durch die Änderung der Applikatordrücke gesteuert werden. Standardmäßig ist die Ausstattung auf das Verhältnis von Harz zur Verstärkung von 100: 40 nach Gewicht eingestellt.
Üblicherweise werden im Spritzverfahren ortho- oder isophthalische Polyesterharze eingesetzt. Um alle Vorteile nutzen zu können, sollte “Spray Lay-up” hochreaktiv und niedrigviskos sein.
Nach dem Aufsprühen des Laminats sind an der Oberfläche hervorstehende Fasern zu sehen (Laminat ist geschwollen). Das Rollen des Laminats mit einer Metallwalze verstärkt das Laminat, beschleunigt das präzise Infiltrieren der Verstärkung, entfernt die im Laminat angesammelte Luft und verbessert das Aussehen der äußeren Oberfläche des Produkts.
Damit die gesprühte Glasfaser gut an scharfen Kanten anliegt, muss sie so kurz wie möglich und gut infiltriert sein. Bevorzugt ist die Gestaltung der Form so, dass der Mindestradius 6 mm beträgt. Dies ermöglicht die korrekte Positionierung der Verstärkung und das Anpressen des Laminats an die Form während des Walzens.
Der Transfer des Harzes und des Härters erfolgt aus den Behältern über eine Dosierpumpe zur Pistole mit getrennten Kanälen. Es werden zwei Arten von Spritzpistolen verwendet:
Wirtschaftsindikatoren für die Prozessrentabilität.
Vorteile:
Nachteile:
